进入新时代，加快国防现代化建设和经济社会发展，对航空发动机事业发展提出了更高要求。中国航发各单位抓住发展机遇，深入实施“一次成功”工程，缩短研制周期、降低研制成本、加快研制进程，不断推动航空发动机协同、敏捷、高效研制。

　　试验器是验证航空发动机零部件性能、加快航空发动机研制的重要设备。中国航发动研所在一型航空发动机涡轮部件研制中，克服难度大、风险高、周期短等挑战，自主创新设计试验器，有力推动涡轮部件技术攻关加速完成。

　　在试验器建设中，研制团队积极推进“一次成功”工程，围绕设计、制造、安装、调试、验证等环节精准管控，提前完成数台套试验器验收任务，实现试验器验收“一次成功”。

　　一台涡轮试验器的建设，需要经历项目论证、方案设计、工程设计、设备采购、安装调试和现场验收等多个阶段，流程长、环节多，管理难度大。为保证项目顺利实施，动研所成立条件建设“铸心”新长征党员突击队，结合正向研发思路，运用“成功树”保障分析法对试验器建设过程中的关键环节、影响因素、控制因素、薄弱环节进行分析，精准识别各阶段风险，科学统筹整体项目进程。

　　在工程设计阶段，为提升进气系统参数测试的准确性和稳定性，研制团队运用仿真工具进行三维建模及计算，提前暴露风险点，不断优化改进试验器建设方案。

　　在设备采购阶段，研制团队邀请技改专家对采购流程进行专项指导，为采购“一次成功”提供支撑，缩短了试验设备采购周期。

　　在涡轮试验器设计中，动研所创新开展“揭榜挂帅”，充分激发广大科技人员创新意志和创新活力，推动技术难关加快解决。

　　聚焦涡轮部件试验需求，研制团队开展了广泛深入调研，成功完成了高空条件试验状态模拟、喷管装置设计，自主研发了空气涡轮起动机自动化试车程序，实现起动机试验一键起动，振动、转速、滑油流量、压力、温度等重要安全参数实时监控、自动报警/停车功能，大大减少了试验人力资源投入。

　　为降低试验风险，研制团队聚焦设计源头，引入设计与制造融合理念，开展模块化试验件设计工作。在工艺流程改进过程中，团队大力推行模块化、标准化设计思路，开展了试验件轴系标准化设计、试验件构型通用化、封严结构固定化等工作，构建了一系列通用件，保障了试验件结构的稳定性，有效降低了试验器调试风险。

　　通过模块化设计应用，单次涡轮试验的全周期时间缩短30%，有效循环时间缩短30%，不仅实现了调试“一次成功”，更大大节约了试验成本，缩短研制周期，保障全年任务加快完成。

　　主减速器是直升机的关键传动部件，也是传动装置中最复杂、最重要的核心部件。中国航发东安在一型主减速器研制工作中，遇到了试验周期紧，加工、试车难度大等困难。

　　为保障研制“一次成功”，东安深入实施“一次成功”工程，综合运用“成功树”保障分析法，以清晰的项目管理识别、管控风险因素，以充分的沟通协作提高设计、制造效能，以模块化建设实现试车台快速换型改造，提前完成任务目标。

　　合理、高效的项目管理能够提高研制效率、缩短周期，是实现研制“一次成功”的重要路径。

　　东安按照项目管理原则，组建项目团队，明确团队运作机制，确定例会制度，强化同机关单位、总师单位、主机单位等相关方沟通协调，及时跟进、动态调整的项目管理，保证了各项措施紧跟实际、落实见效。

　　团队运用“成功树”保障分析法，围绕项目风险管理流程，对产品的设计、铸造、试制、加工、装配全流程开展风险识别、分析风险因素，成立风险应对小组，开展专项行动，确保研制风险提前检测、提前定位、提前预防。

　　研制期间，设计单位与制造单位紧密沟通、通力合作，加快研制效率和质量，成为实现研制“一次成功”的重要保障。

　　在工程设计阶段，东安选派铸造、工艺、冶金等专业技术人员前往设计所，现场跟进设计工作，及时给予工艺制造建议，提升设计可行性。设计完成后，设计所也会提前下发设计资料，帮助东安提前做好采购、生产准备等工作，有力缩短研制周期。

　　在装配阶段，东安与设计所采用“设计指导+ 一线作业”方式，深入装配现场、梳理设计思路、探讨装配方法。在设计与制造的紧密沟通、通力合作下，问题得到现场解决，加工装配过程全面提速增效，任务较节点提前完成，为后续研制工作争取了宝贵时间。

　　本网站文字内容归中国航空报社 中国航空新闻所有，任何单位及个人未经许可，不得擅自转载使用